Accueil / Mines et données
Plus de vingt ans dans l'industrie minière, des télécommunications d'une opération minière au Nunavik jusqu'à la gestion des données d'entreprise de l'une des plus grandes sociétés aurifères au monde. Je connais vos systèmes, vos contraintes de site et la réalité des gens qui ont besoin des chiffres à la réunion du matin.
Je ne vends aucune plateforme et je n'ai d'entente avec aucun fournisseur. Ma recommandation n'a qu'un intérêt : le vôtre.
Je vous aide à définir vos besoins, je vous accompagne dans les démonstrations des fournisseurs et je pose les questions qu'ils préfèrent éviter. Vous repartez avec une recommandation indépendante et argumentée.
D'où viennent vos données, qui s'en sert, où ça bloque. Puis un plan priorisé, réaliste pour votre équipe.
Production, maintenance, plans miniers, laboratoire : des modèles qui relient vos sources au lieu de les empiler.
Structurer le suivi environnemental pour que les données soient fiables, traçables et prêtes pour vos rapports.
Les données de la veille, propres et à jour, pour ceux qui doivent décider le matin même.
Un assistant IA ne vaut que le contexte qu'on lui donne. Je structure et je documente vos données (définitions, sources, unités, historique) pour que l'IA générative puisse les interroger et en tirer des réponses fiables, plus rapidement. C'est souvent la condition pour qu'un projet d'IA en milieu minier donne quelque chose de concret.
Mandats à distance, par Teams, ou sur site selon le projet.
Je les cite parce qu'ils montrent la même chose : la technologie fonctionne quand les gens sur le site s'en servent.
Dans une mine nordique en pleine crise de démarrage, j'étais la personne des TI dédiée au plan d'action. Le défi : donner aux superviseurs les données des dernières 24 heures pour la réunion du matin, au lieu de données vieilles de deux jours.
Comme gestionnaire des données d'entreprise, j'ai déployé avec mon équipe l'entrepôt de données mondial, qui a mené au premier tableau de bord mondial des opérations quotidiennes.
Relier les plans miniers aux plans de maintenance pour mieux planifier les arrêts. Des économies récurrentes de 10 à 12 M$ par année.
Apprentissage automatique sur une soixantaine de caméras pour alerter l'opérateur et arrêter le train.
Analyse des données du circuit de flottation d'une mine polymétallique pour en améliorer la performance.
Des ateliers sur chaque site, en groupes de 25 à 30, qui ont rejoint plus de 10 000 employés. Axés sur l'adoption et le changement de comportement.
Une phase de découverte pour comprendre votre vision, vos sources et vos défis, puis un plan de match clair.
